На российских предприятиях пищевой промышленности суммарные затраты за весь период эксплуатации оборудования в 4- 5 раз превышают его первоначальную стоимость. Следовательно, оптимизация таких затрат будет способствовать существенному снижению себестоимости продукции и повышению эффективности производства.
Основное место в затратах на содержание оборудование занимает система планово-предупредительного ремонта, внедрённая в годы индустриализации страны, являясь одной из составляющих частей планово-снабженческой структуры отрасли.
Планово-предупредительный ремонт (ППР) предусматривает комплекс мер по надзору, уходу и всем видам ремонта, который проводится периодически, благодаря чему предупреждается преждевременный износ оборудования, исключаются аварии. Плано-предупредительный ремонт оборудования проводится по графику, где определяющим фактором является ресурс самого слабого звена данного вида оборудования. При проведении ремонта осуществляется замена максимального изношенных узлов, что позволяет исключить аварии в эксплуатационный период.
Система ППР предусматривает создания на складе определенного запаса резервных комплектующих, узлов и деталей.
В настоящее время система ППР устарела и не соответствует требованиям сокращения затрат на содержание оборудования по ряду причин:
— отсутствует централизованная снабженческая система поставки запасных частей и комплектующих, являющаяся основой ППР;
— выпуск запасных частей (подшипников, комплектующих, смазочных материалов и др.) производится не только в соответствии с ГОСТ, но и по разработанным на предприятиях Техническим условиям, которые позволяют выпускать запасные части, отличающиеся по качеству;
— существующая в настоящее время тендерная система закупки ремонтных материалов направлена на поиск более дешёвых, но не всегда высококачественных материалов;
— отсутствие системы входного контроля при поступлении ремонтных материалов на склад завода;
— отсутствие инструментального контроля за состоянием работающего оборудования
методом безразборной диагностики;
— отсутствие специалистов, осуществляющих обследование работающего оборудования методом безразборной диагностики;
— отсутствие обоснованного решения при проведении ремонта и замене оборудования для всех заинтересованных сторон (от мастера, начальника цеха, до инвестора);
— сокращение численности высококвалифицированных специалистов по ремонту оборудования при одновременном поступлении на предприятия сложной техники. Отсутствие на предприятиях ремонтной базы для проведения высокотехнологического ремонта.
С подобной проблемой в восьмидесятые годы двадцатого столетия столкнулись автомобильные, авиационные, ракетно-космические и машиностроительные заводы США, Японии, Англии и Франции. Там был найден выход из сложившейся ситуации — метод по обслуживанию оборудования по фактическому состоянию.
Метод основан на том, что без разборки оборудования оценивается его техническое состояние, определяются отдельные узлы и детали, которые имеют дефекты, и поэтому ремонт проводят целенаправленно, устраняя только конкретные дефекты, а не производя огромный объем работ по разборке и сборке всего механического оборудования. Это позволило обеспечить стабильность работы предприятия, без остановок и аварий, прогнозировать ремонтные работы оборудования, заранее заказывать только необходимые комплектующие для проведения ремонта, а не «замораживать» денежные средства при создании лимита запасных частей на складе.
Принцип метода безразборной диагностики или системы ППО (Программа прогнозируемого обслуживания) базируется на аксиоме: для механического роторного оборудования (насосы, вентиляторы, компрессоры, электродвигатели, миксеры, смесители) наиболее информативный параметр контроля их технического состояния — вибрация.
Это обусловлено тем, что именно она является первым следствием механического движения. Долговечность подшипников качения увеличивается до 5 раз при снижении дисбаланса ротора до допустимых значений. Согласно системе ППО, после проведения ремонта в момент пуска на машине необходимо сделать полное виброобследование, чтобы не допустить эксплуатации машины, имеющий повышенный уровень вибрации.
Есть реальная возможность при прочих равных условиях, значительно продлить эксплуатационный ресурс агрегата, уменьшая действующую на него вибрационную (динамическую) нагрузку. Ресурс конкретного работающего агрегата зависит от множества факторов и сильно снижается при эксплуатации машины с повышенной вибрацией. В этом случае расход электроэнергии увеличивается, и, как правило, достигает 120-125% от номинальной величины.
Система ППО предусматривает постоянный мониторинг технического состояния оборудования, отслеживания его изменения и диагностирования неисправностей с точностью до конкретного узла, с прогнозированием остаточного ресурса.
При обследовании при помощи виброанализатора производится съем вибрационных сигналов с конкретных точек оборудования, что позволяет определить механический износ и неисправности узлов и деталей. Определяются дефекты каждого подшипника, в том числе износ шариков, обойм, биение или перекос валов, износ каждой шестерни. Проводимые работы позволяют исследовать опоры, подшипники, рабочие узлы и установить причину повышенной вибрации агрегата.
Данное мероприятие позволяет объективно определить качество проведённого ремонта и дать оценку работе ремонтных бригад. Дальнейшее измерение вибрации проводят на работающем оборудовании через определённый промежуток времени.
По мере роста вибрации, когда она приближается к уровню допустимо повышенной, частоту обследования увеличивают в два — четыре раза, что даёт возможность своевременно остановить агрегат и не допустить его разрушения.
Все это позволяет создать электронный паспорт технического состояния конкретного оборудования, точно определить необходимость и сроки ремонта, а также целесообразность приобретения нового оборудования.
Информация, полученная с применением данных методик, объективна, что позволяет обеспечить прозрачность затрат и принять правильное решение при проведении ремонта и замене оборудования для всех заинтересованных сторон (мастер, начальник цеха, главные специалисты предприятия, директор, инвесторы).
Основными результатами внедрения системы ППО являются:
— предотвращение внезапных аварий и отказов оборудования;
— диагностирование дефектов с точностью до узла;
— прогнозирование развития выявленных дефектов, планирование сроков и объёмов ремонтных работ;
— снижение стоимости ремонта 1,5- 2 раза;
— сокращения сроков ремонта в 1,5 раза;
— повышение качества ремонта;
— контроль качества ремонтных работ, выполненных подрядными организациями;
— планирование закупок нового оборудования.
Для внедрения программы прогнозируемого обслуживания оборудования необходимо осуществить организационно-технические мероприятия в управляющем холдинге и на предприятии:
— создать централизованную группу по закупке частей. Исключить (сократить) заводские тендерные системы закупок. Закупку запасных частей производить для всех предприятий холдинга непосредственно у производителей, внедривших систему ППО, приобретать и выпускать более качественную продукцию, с меньшими издержками производства, а следовательно, дешевле;
— создать систему входного контроля, приёмку комплектующих запасных частей осуществлять непосредственно на заводе-производителе;
— создать единую группу вибродиагностики по обследованию оборудования предприятий холдинга, обеспечив специалистов измерительным оборудованием. По опыту, требуется один человек на 3-4 предприятия;
— централизовать ремонтные службы предприятий, осуществив более глубокую специализацию ремонта оборудования;
— организовать систему обучения квалифицированных рабочих по ремонту оборудования. Создать специализированную высокотехнологическую ремонтную базу;
— внедрять централизованную систему смазки оборудования, исключая, по возможности, человеческий фактор;
— сложные ремонтные работы и изготовление деталей для импортного оборудования передавать специализированным предприятиям, осуществляя контроль при приёмке оборудования из ремонта;
— создать электронный паспорт оборудования предприятия;
— внедрить методы электронной системы диагностики определения вибрационной составляющей по каждому виду оборудования;
— разработать обоснованную методику расчёта определения затрат на ремонт по каждому виду оборудования и по предприятию в целом, используя аналитические методы;
— оптимизация численности инженерно — технического и рабочего персонала.
Стоимость работ по вибродиагностике и переход на систему прогнозированного обслуживания оборудования значительно ниже стоимости организации планово-предупредительного ремонта, и при этом не требуется создавать нормативный запас подшипников, узлов и деталей, «замораживая» денежные средства, что позволяет эффективно организовать обслуживание оборудования.
В случае вашей заинтересованности по внедрению системы прогнозированного обслуживания оборудования мы готовы оказать необходимую методическую помощь.